在制藥生產過程中，氫化反應是一種非常普遍的現象，為了控制氫化反應，相關企業經常會使用加氫反應釜。

加氫反應釜廣泛應用于各種催化反應，是工業生產中經常用到的一種設備。因為耐高溫、耐腐蝕、生產能力強、體積精巧，結構簡單，使用起來經濟實惠等優點，還在石油化工、農藥、化學、高分子合成、冶金等領域得到廣泛應用。

加氫反應釜有哪些典型工藝？

加氫通常是在催化劑存在的情況下進行的，是在有機化合物分子中加入氫原子的反應。而涉及加氫反應的這個工藝過程，就是我們所說的加氫工藝。

目前，制藥領域使用的加氫工藝主要有油脂氫化、苯加氫生成環己烷、己二腈加氫生產己二胺、苯酚加氫生產環己醇、含氧化合物加氫、硝基苯催化加氫生產苯胺、一氧化碳加氫生產甲醇等。

為什么加氫反應釜工藝有危險性

雖然加氫反應釜使用起來簡單方便，但作為一種高溫高壓且含氫的裝置，在運行的時候也伴隨一定的安全隱患。

1.反應物料幾乎都是易燃易爆的化學物，而氫氣的爆炸極限也是4%-75.6%，同樣具有高然易爆的危險特性。

2.加氫的過程帶有劇烈的放熱反應，如果氫氣在高溫高壓下和鋼材“親密接觸"，那鋼材內的碳分子就會和氫發生反應，生成的碳氫化合物會降低鋼鐵的強度，出現很多裂紋。

3.催化劑再生和活化過程中易引發爆炸；

4.加氫反應時，尾氣中會存在沒有反應的氫氣，如果和其他雜質排放時易引發著火或爆炸。

如何避免制藥加氫反應釜發生爆炸

既然加氫反應釜存在一定的危險性，那么在使用的時候就必須要對重點工藝參數進行監控。除了要檢測釜內的溫度和壓力、攪拌速率、氫氣的流量、反應物質的配料比、冷卻水流量、氫氣壓縮機運行參數、加氫反應尾氣組成等參數，還要特別監測生產過程中反應釜內的氧含量。

大家都知道，爆炸三要素分別是可燃物質、明火和氧氣。既然無法改變投料中的化學成分和反應釜高速旋轉產生的摩擦，只有控制氧含量才能確保安全生產。于是很多化工企業的工作人員會憑“經驗"來判斷反應釜中的氧含量，從而采用緊急充氮置換或者停機的方式來解決，其實這種做法根本不安全。且不說所謂的“經驗"是否可靠，單單在反復抽真空和充氮氣的時候，就算再小心也會或多或少地混入空氣。如此以來，也給安全生產帶來潛在的危險。

艾伊科技解決方案

對此，南京艾伊科技認為，在制藥生產過程中必須安裝在線氧分析儀，才能實時、準確、快速地檢測反應釜中的氧含量從而有效避免爆炸風險。

從事制藥生產的工作人員都知道，由于投料成分復雜多變，常常還帶有苯類、醇類、酸性等氣體或其他有機溶劑，具有的腐蝕性。市面上普通的氧分析儀根本無法過濾這些雜質，不但會影響氧分析檢測的結果，還會影響傳感器的使用壽命。

南京艾伊科技的AGP200/300反應釜氧含量分析系統，可以根據制藥廠的實際工況參數，提供定制化預處理系統。這個系統會通過過濾、洗氣、冷凝等處理措施，去除樣氣中的水、雜質、有機溶劑等，讓進入分析儀中的氣體干凈、干燥、恒溫、恒壓、恒流，從而實時獲取準確的檢測結果。

除此之外，小系統還可選配電磁閥、交流接觸器和聲光報警器等外設裝置，當反應釜中的氧含量異常時，還可自動發出報警、充氮置換和停機保護功能。具有RS485和4-20mA兩種信號輸出，可兼容藥廠或其他化工領域各類PLC和DCS系統。

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